Kanalizasyon Biyokimyasal Sistemi İşletmeye Alma Planı (II)

Bölüm 3 Biyolojik Ünitenin Hizmete Alınması

⑴ Devreye Alma Adımları

① Harici kaynaklardan aktif çamuru aerobik tanka tank kapasitesinin 0,01-0,05'i oranında ekleyin.

② Aerobik tanka, tank kapasitesinin 1/5-1/3'ü oranında atık su ekleyin, ardından musluk suyuyla tamamlayın. Aerobik tank suyunun pH'ını 7'ye veya biraz üstüne kadar kontrol edin. Bu noktada tanktaki kirletici konsantrasyonu yüksek olduğundan besin veya karbon kaynağı eklenmesine gerek yoktur.

③ Fanı çalıştırın ve 8 saat boyunca havalandırın (susuz sürekli havalandırma). Daha sonra havalandırmayı durdurun ve tankın 0,5 saat dinlenmesine izin verin. Daha sonra havalandırmaya devam edin. Her 8 saatte bir havalandırmayı durdurun ve havalandırmaya devam etmeden önce tankın 0,5 saat dinlenmesine izin verin. Bir günlük havalandırmanın ardından, düzenleme tankından az miktarda atık su ekleyin.

④ Havalandırma işlemi sırasında aerobik tanktaki çözünmüş oksijen içeriğini 2 ila 4 mg/L arasında tutun ve çamur çökelme oranını test edin. Değerin giderek azalması çamurun dolguya yapıştığını gösterir.

⑤ Günlük olarak uygun eser elementleri ekleyin ve tankın atık su hacminin yaklaşık-üçte birini değiştirin. Birkaç günlük havalandırma, çökeltme ve atık su takviyesinden sonra, tasarlanan akış hızının 1/3 ila 1/2'si oranında sulamaya devam edin.

⑥ İklimlendirme ve bakteri ekimi aynı anda devam eder. Genellikle bir hafta sonra ambalaj malzemesinin yüzeyinde ince bir film görünür.

⑦ Biyofilm normal şekilde çoğalıyorsa, yaklaşık 7 gün sonra, aerobik tanktan çıkan atık suyun bir kısmı çökeltme tankına akacak, bir kısmı ise dengeleme tankına geri akmaya devam edecektir. Daha sonra sürekli su girişi ve çıkışı devam ettirilebilir.

⑧ Yaklaşık 20 gün sonra, ambalaj malzemesi üzerinde turuncu-siyah bir biyofilm tabakası oluşacaktır ve tasarlanan akış hızında su eklenebilir.

⑨ Bu koşullar altında yaklaşık bir ay boyunca stabil çalışma sağlanabilir. Bu noktada biyofilm oluşumu esasen tamamlanır ve mikrobiyal çoğalma başlar. Biyokimyasal tankı etkileyebilecek yükteki ani değişiklikleri önlemek için bu dönemde su kalitesindeki değişiklikleri yakından izleyin.

⑩ Zamanla biyofilm metabolize olmaya başlar, eski biyofilm ayrılmaya başlar ve atık su içinde askıda katı maddeler belirir, bu da biyofilm oluşum aşamasının sonunu ve normal çalışmanın yeniden başladığını gösterir.

⑵Proses Kontrol Koşulları

①Çözünmüş Oksijen

Aktif çamur prosesi sırasında belirli bir çözünmüş oksijen konsantrasyonunun korunması gerekir. Yetersiz oksijen kaynağı (düşük çözünmüş oksijen seviyeleri), aktif çamur mikroorganizmalarının normal metabolik aktivitesini etkileyerek arıtma kapasitesini azaltır ve filamentli bakterilerin büyümesini kolaylaştırarak çamurun birikmesine neden olur. Havalandırma tankında uygun çözünmüş oksijen seviyesinin korunması genellikle 1-4 mg/l'de kontrol edilir. Normal koşullar altında havalandırma tankı çıkışında 2 mg/l'lik bir ÇO seviyesi tavsiye edilir.

②Sıcaklık

Aktif çamur mikroorganizmaları için optimum sıcaklık aralığı 15-30 derecedir. Genellikle 10 derecenin altındaki su sıcaklıkları aktif çamurun fonksiyonunu olumsuz yönde etkileyebilir. Bununla birlikte, su sıcaklığı yavaşça düşürülürse ve mikroorganizmaların kademeli olarak bu değişime uyum sağlamasına izin verilirse-sıcaklığa alışma olarak bilinen bir süreç, o zaman çamur yükünün azaltılması, aktif çamur ve çözünmüş oksijen konsantrasyonlarının arttırılması ve havalandırma süresinin uzatılması gibi belirli teknik önlemlerin uygulanmasıyla etkili arıtma sonuçları elde edilebilir.

③ Besinler

Aktif çamur mikroorganizmalarının nitrojen ve fosfor gereksinimleri, 100:5:1 BOİ:N:P oranı kullanılarak hesaplanabilir. Ancak gerçekte mikrobiyal gereksinimler aynı zamanda fazla çamur miktarıyla, yani çamur yaşıyla ve mikrobiyal büyüme hızıyla da ilişkilidir.

④pH

Aktif çamur mikroorganizmaları için optimal pH 6,5 ila 8,5 arasındadır. PH 4,5'in altına düşerse protozoalar kaybolur ve mantarlar baskın hale gelir, bu da kolayca çamur birikmesine neden olur ve aktif çamur arıtma verimliliğini ciddi şekilde etkiler. PH 9.0'ı aştığında mikrobiyal metabolizma hızı etkilenir.

⑤ Zehirli Maddeler (İnhibitörler)

Mikroorganizmalar için toksik veya inhibitör olan birçok madde vardır. Bunlar genel olarak ağır metaller, siyanür, H₂S, halojen elementler ve bunların bileşikleri gibi inorganik maddeler ve fenoller, alkoller, aldehitler ve yakıtlar gibi organik bileşikler olarak ikiye ayrılabilir.

Toksik maddelerin toksik etkileri aynı zamanda pH, su sıcaklığı, çözünmüş oksijen, diğer toksik maddelerin varlığı, mikroorganizma sayısı gibi faktörlerle de ilgilidir.

⑥ Organik Yükleme Oranı

Organik Oksijen Tüketimi (BOD) çamur yüklemesi, organik kirleticilerin bozunmasını ve aktif çamurun büyümesini etkileyen önemli bir faktördür. Daha yüksek BOİ çamur yüklemesi, organik kirleticilerin bozunmasını ve aktif çamurun büyümesini hızlandıracaktır; Daha düşük BOİ çamur yüklemesi her iki hızı da yavaşlatacaktır.

⑦ Çamur Geri Dönüş Oranı

Sistemde uygun miktarda çamur bulundurun ve çamur geri dönüş oranını kontrol edin. Çalışma moduna bağlı olarak geri dönüş oranı %0-100 arasında olmalı ancak genellikle %30-50'den az olmamalıdır.

⑴ Devreye Alma Adımları

① Aktif çamuru anaerobik tanka tohum çamuru olarak enjekte edin. Enjekte edilen çamur miktarı, anaerobik tankın normal çalışma suyu seviyesinin %10'una ulaşmalıdır.

② Kanalizasyon suyunu anaerobik tanka normal çalışma suyu seviyesinin yaklaşık %40'ına kadar enjekte edin; yani kanalizasyon artı aktif çamur, anaerobik tankın normal çalışma suyu seviyesinin %50'sine ulaşmalıdır.

③ Çamurun dibe çökmesini önlemek amacıyla tanktaki atık suyu çalkalanmış halde tutmak için fanı çalıştırın. Anaerobik bakterilerin doğal olarak büyümesine ve çoğalmasına izin verin. Her iki günde bir anaerobik tanka atık su ekleyin ve her seferinde tank seviyesinin %5'ine kadar doldurun.

④ Anaerobik inkübasyon aşamasında atık suyun CODcr'sini, amonyak nitrojenini ve toplam fosforu günlük olarak analiz edin. CODcr'yi 300 mg/l'nin üzerinde, amonyak nitrojenini 2,5 mg/l'nin üzerinde ve toplam fosforu 0,5 mg/l'nin üzerinde tutun.

⑤ Tanktaki atık su işletme seviyesine ulaştıktan sonra, analiz sonuçları CODcr ve amonyak nitrojen seviyelerinin giriş seviyesinden en az %20 daha düşük olduğunu gösterirse, bu da anaerobik bakterilerin oluştuğunu gösterirse, çamur inkübasyon ve iklimlendirme aşaması başlayacaktır.

⑥ Çamurun alıştırılması aşamasında tanka sürekli olarak su ekleyin ve çıkarın. Giriş oranını normal giriş oranının yaklaşık %10'unda tutun. Etki oranını günde bir kez her seferinde %10 artırın.

⑦ Çamur iklimlendirme aşamasında, atık suyun CODcr ve amonyak nitrojen içeriğini günlük olarak analiz edin. Atık sudaki CODcr ve amonyak nitrojeni, giriş suyundakilerden en az %30 daha düşükse, anaerobik bakteriler yerleşmiştir ve normal çalışmaya devam edilebilir.

⑵Proses Kontrol Koşulları

①Sıcaklık

Üç farklı mezofilik anaerobik bakteriye (5-20 derecede termofilik, 20-42 derecede mezofilik ve 42-75 derecede mezofilik) dayalı olarak süreç, düşük sıcaklıkta anaerobik (15-20 derece), mezofilik (30-35 derece) ve termofilik (50-55 derece) anaerobik olarak kategorize edilir süreçler. Anaerobik reaksiyonlar için sıcaklık özellikle önemlidir. Sıcaklık optimum alt sınırın altına düştüğünde verim her 1 derecelik düşüşte %11 oranında düşüyor. Yukarıdaki aralık dahilinde, 1-3 derecelik hafif sıcaklık dalgalanmalarının anaerobik reaksiyon üzerinde çok az etkisi vardır. Ancak aşırı (hızlı) sıcaklık dalgalanmaları çamur aktivitesini azaltabilir ve asit birikmesine neden olabilir.

② pH Değeri

Anaerobik hidroliz ve asitleştirme işleminin nispeten gevşek bir pH aralığı vardır; bu, asit-üreten bakterilerin pH'ının 4-7 derece arasında kontrol edilmesi gerektiği anlamına gelir. Bununla birlikte, tamamen anaerobik reaksiyon, metanojenik reaksiyonun 6,5-8,0 aralığında ve optimal 6,8-7,2 aralığında kontrol edildiği sıkı bir pH kontrolü gerektirir. 6,3'ün altındaki veya 7,8'in üzerindeki pH, metan oluşumunu azaltır.

③ Oksidasyon-Azaltma Potansiyeli

Hidroliz aşaması sırasında oksidasyon-indirgeme potansiyeli -100 ila +100 mV arasında değişirken, metanojenik aşama sırasında optimum oksidasyon-indirgeme potansiyeli -150 ila -400 mV arasında değişir. Bu nedenle, anaerobik reaktörü olumsuz etkilemesini önlemek için giriş suyuna verilen oksijen içeriği kontrol edilmelidir.

④ Besinler

Anaerobik reaktördeki besin oranı C:N:P=(350-500):5:1'dir.

⑤ Zehirli ve Zararlı Maddeler

Anaerobik reaksiyonları engelleyen ve etkileyen üç tür zararlı madde vardır:

1. İnorganik maddeler: Bunlar arasında amonyak, inorganik sülfitler, tuzlar ve ağır metaller yer alır; sülfatlar ve sülfitler en engelleyici olanlardır.

2. Organik bileşikler: Bunlar, beş kategori dahil olmak üzere polar olmayan-organik bileşikleri içerir: uçucu yağ asitleri (VFA'lar), polar olmayan-fenolik bileşikler, tanenler, aromatik amino asitler ve karamel bileşikleri.

3. Ksenobiyotik bileşikler: Bunlara klorlu hidrokarbonlar, formaldehit, siyanür, deterjanlar ve antibiyotikler dahildir.

⑴ Aşılama

① Aşılama kaynağı: Bunlar öncelikle mevcut kanalizasyon arıtma tesislerindeki anaerobik, anoksik veya aerobik reaktörlerden gelen çamur, kanalizasyonlarda, septik tanklarda, nehirlerde veya kanalizasyon havuzlarında biriken çamur ve kırsal biyogaz çürütücülerinden kaynaklanan dip çamuru gibi çeşitli çamurlardan gelir.

② Aşılama için temel gereklilikler: Belirli atık su kalite özelliklerine uyarlanmış bir mikrobiyal popülasyon içermelidir; aşılanan mikroorganizmalar (veya çamur) yeterli metabolik aktiviteye sahip olmalıdır; çamurun yüksek sayıda mikroorganizma içermesi ve çeşitli mikroorganizmaların oranlarının dengede olması gerekir.

③ Aşılama yöntemi: Hacimce hesaplandığında, eklenen aşılama çamurunun miktarı genellikle %10 ila %30 arasındadır. Aşılama sonrasında karışık sıvının VSS'sine göre hesaplanırsa aşı çamuru miktarı 5 ila 10 kg VSS/m³ arasında olmalıdır.

⑵ Başlangıç

Hidroliz ve asitleştirme tankı aşılama çamuru ile tamamen doldurulduktan sonra, kanalizasyon ve atık su kontrollü gruplar halinde beslenir ve aralıklı çalışma yöntemi kullanılarak hidroliz anoksik reaktörünün ilk işletimi başlatılır. Her bir atık su partisinin girişinden sonra, reaktör statik bir durumda anoksik metabolizmaya uğrar (veya uygunsa bir geri akış cihazı aracılığıyla sirküle edilir ve karıştırılır). Bu, aşı çamurunun veya çoğalan çamurun suyla birlikte kaybolmak yerine geçici olarak birikmesine veya dolgu yüzeyine yapışmasına olanak tanır. Birkaç gün süren anoksik reaksiyondan sonra (gerekli süre su kalitesine ve aşı çamuru konsantrasyonuna göre değişir), organik maddenin çoğu ayrışır ve ardından ikinci parti atık su eklenir. Toplu su girişi ile aralıklı çalışma sırasında, giriş konsantrasyonu veya endüstriyel atık su oranı kademeli olarak artırılabilir ve sistem, kanalizasyon ve atık su kalitesine tamamen adapte olana ve sürekli çalışabilene kadar reaksiyon süresi kademeli olarak kısaltılabilir.

⑶ Proses Kontrol Koşulları

①pH 4-6. ②Çözünmüş oksijen 0,2-0,5 mg/l. ③Sıcaklık 15-40 derece.

Bölüm 4 Fizikokimyasal Ünitenin Devreye Alınması

⑴Prensip

Kanalizasyon arıtma işlemi sırasında, kanalizasyona kimyasallar eklenir, kanalizasyon ve kimyasallar karışır, böylece sudaki koloidal maddelerin pıhtılaşmasına veya topaklaşmasına neden olur. Bu birleşik işleme pıhtılaşma denir.

Pıhtılaşma ve sedimantasyon arıtma süreci, kimyasal ekleme, karıştırma, reaksiyon ve sedimantasyon ayırma işlemlerini içerir.

①Dozaj

Pıhtılaştırıcı hazırlama ve ekleme yöntemleri kuru ve ıslak ekleme olarak ikiye ayrılabilir.

1. Kuru ekleme: Bu, kimyasalın doğrudan arıtılan suya eklenmesini içerir. Kuru ekleme yoğun iş gücü gerektirir, dozajı kontrol etmek zordur ve karıştırma ekipmanı için yüksek standartlar gerektirir. Şu anda bu yöntem Çin'de nadiren kullanılmaktadır.

2. Islak dozaj: Bu, reaktifin arıtılmış atık suya eklenmeden önce belirli bir konsantrasyondaki bir çözelti halinde hazırlanmasını içerir. Islak dozajın kontrolü kolaydır ve iyi bir dozaj eşitliği sağlar. Ölçüm pompaları, su ejektörleri, sifon dozajlama gibi ekipmanlar kullanılarak yapılabilir.

② Karıştırma

Karıştırma, reaktifin atık suya eklendikten sonra hidrolize olduğu, kolloidlerle ve sudaki askıda kalan maddeyle temas eden zıt yüklü kolloidlerin üretildiği, ince topakların (genellikle şap topakları olarak bilinir) oluşturulduğu prosesi ifade eder.

Karıştırma işlemi yaklaşık 10-30 saniyede tamamlanır. Karıştırma, hidrolik veya mekanik karıştırma yoluyla gerçekleştirilebilen çalkalamayı gerektirir. Hidrolik karıştırma genellikle boru-tipi, delikli plaka veya girdaplı karıştırma yöntemleriyle sağlanır. Mekanik karıştırmada değişken-hızlı çalkalama ve pompa tipi karıştırma tankları kullanılabilir.

③ Tepki

Karıştırma ve reaksiyon ekipmanında karıştırma tamamlandıktan sonra suda ince floklar oluşmuş, ancak henüz doğal çökelmeye uygun parçacık boyutuna ulaşmamıştır. Reaksiyon ekipmanının görevi, daha kolay sedimantasyon için küçük topakları kademeli olarak daha büyük topaklara toplamaktır. Reaksiyon ekipmanı, küçük flokların birbiriyle çarpışmasını sağlamak ve büyük flokların çökelmesini önlemek için belirli bir kalma süresine ve uygun karıştırma yoğunluğuna ihtiyaç duyar. Bununla birlikte, aşırı karıştırma yoğunluğu oluşan topakları parçalayacaktır ve topakların büyüklüğü arttıkça kırılmaları da o kadar kolay olacaktır. Bu nedenle reaksiyon ekipmanında suyun akış yönü boyunca karıştırma yoğunluğu azalır.

④ Sedimantasyon

Kimyasal ekleme, karıştırma ve reaksiyonun ardından atık su topaklaştırma işlemini tamamlar ve çamur-su ayrımı için çökeltme tankına girer. Çöktürme tankları, yatay akış, radyal akış, dikey akış ve eğimli plaka akışı dahil olmak üzere çeşitli akış türlerini benimseyebilir.

⑵ Yaygın Olarak Kullanılan İnorganik Pıhtılaştırıcılar

① Alüminyum Sülfat [Al2(SO4)3·18H2O]

Katı alüminyum sülfat pul, granül veya toz halinde oluşur. Tipik olarak yaklaşık %17 olan alüminyum oksit içeriği Al2O3 ile ifade edilir. Toz halindeki alüminyum sülfatın görünür yoğunluğu yaklaşık 1000 kg/m3'tür. Sıvı alüminyum sülfat aynı zamanda alüminyum oksit (Al₂O₃) içeriği cinsinden de ifade edilir. Konsantrasyonu tipik olarak %8-%8,5'tir, bu da toz halindeki formunun %48-%49'udur; bu, sulu çözeltinin her litresinin 630-650g Al₂(SO₄)₃·18H₂O içerdiği anlamına gelir.

Pıhtılaşma için en uygun pH aralığı şu şekildedir: renk giderimi için pH aralığı 5-6'dır; Bulanıklığın giderilmesi için pH aralığı 6-8 arasındadır. Üretim için en uygun pH aralığı genellikle 6,5-7,5'tir. Alüminyumun göreceli yoğunluğunun düşük olması nedeniyle, alüminyum tuzlarının oluşturduğu topakların hafif ve gevşek olması, özellikle su sıcaklıklarının düşük olduğu kış aylarında büyük, ağır ve kolayca batan parçacıklar oluşturma olasılığını azaltır.

② Polialüminyum Klorür [Aln(OH)m·Cl₃n-m]

Bazik alüminyum klorür olarak da bilinen bu, alüminyum sülfata göre üstün performansa sahip inorganik bir polimer pıhtılaştırıcıdır. Aynı su kalitesinde dozaj alüminyum sülfattan daha düşüktür ve 5-9 arasında değişen daha geniş bir pH aralığına uyarlanabilirliği de kabul edilebilirdir. Yüksek-bulanıklıktaki ve düşük sıcaklıktaki suyun arıtılmasında etkilidir, düşük aşındırıcılığa sahiptir, yönetimi kolaydır ve düşük maliyetlidir.

③ Ferrik klorür [FeCl3·6H2O]

Katı ferrik klorür, sarımsı-kahverengi, kolaylıkla sıvılaşan kristalimsi bir madde olarak görünür. Geniş bir pH aralığına (6 ila 8,4 arasında) sahiptir ve alüminyum tuzlarından daha büyük, daha ağır ve daha yoğun floklar oluşturur. Düşük-sıcaklıktaki veya düşük-bulanıklıktaki suyun arıtılmasındaki etkinliği sülfatlardan daha üstündür. Ancak dezavantajları güçlü aşındırıcılığı ve higroskopik hassaslığıdır.

④ Demir sülfat [FeSO4·7H2O]

Yaygın olarak yeşil vitriol olarak bilinen yarı saydam yeşil kristaller. Kullanımı su sıcaklığından daha az etkilenir ve oluşturduğu floklar büyük, ağırdır ve kolayca batar. Yüksek bulanıklık, yüksek alkalinite ve pH'ı 8,5-9,5 olan ham su için en uygunudur. Pıhtılaşma için kullanılan demir sülfat, özellikle Fe2+ sudaki renkli kolloidlerle reaksiyona girdiğinde, suyun kullanılabilirliğini etkileyebilecek daha koyu çözünmüş ürünler üreterek arıtılmış suyu renklendirebilir. Bu nedenle, düşük pH'ta pıhtılaştırıcı olarak demir sülfat kullanıldığında, iki değerlikli demiri (Fe2+) üç değerlikli demire (Fe3+) oksitlemek için sıklıkla klor kullanılır.

⑶ Yaygın Olarak Kullanılan Organik Polimer Pıhtılaştırıcılar

① Polimer Pıhtılaştırıcı Yardımcılarının Eklenmesi

Yaygın pıhtılaştırıcı yardımcı maddeler arasında aktifleştirilmiş silisik asit, poliakrilamid, jelatin, sodyum aljinat vb. yer alır.

Ekleme Sırası: Önce pıhtılaştırıcıyı, ardından pıhtılaştırıcı yardımcısını aralarında 30-60 saniye arayla ekleyin.

② Asit ve Alkali Ekleme

Esas olarak pıhtılaşma için en uygun pH'ı elde etmek amacıyla suyun pH'ını ayarlar.

③ Oksidan Ekleme

Amaç hidrofilik organik safsızlıkları oksitlemek ve pıhtılaşma verimliliğini arttırmaktır. Kullanılan oksidanlar arasında klor, ağartma tozu ve ozon bulunur.

④ Kontak Flokülasyon Yöntemi

Bu, arıtıcıda gerçekleştirilir. Kontak topaklaştırma için arıtıcıda kontak topaklaştırma ortamı olarak yüksek-konsantrasyonlu çamur, aktif çamur veya antrasit kullanılır. Bu, çekirdek flokülasyon fonksiyonunu geliştirir, sudaki askıda katı maddelerin ve kolloidlerin flokülasyon hızını hızlandırır ve yabancı maddelerin adsorpsiyonunu geliştirir.

⑤ Çöken Çamurun Kısmi Geri Dönüşü

Çöken çamur hala az miktarda flokülant içerir. Çöken çamurun geri dönen kısmı, pıhtılaştırıcıyı tamamen kullanır ve ayrıca pıhtılaşma etkisini artıran bir pıhtılaştırıcı yardımcısı olarak da görev yapar.

⑥ Pıhtılaştırıcı Dozaj Yönteminin Değiştirilmesi

1. Pıhtılaştırıcının tamamını bir kerede ekleyin;

2. Toplu olarak ekleyin;

3. Koagülantın tamamını suyun bir kısmına ekleyin, iyice karıştırın ve ardından koagülantsız başka bir su kısmıyla karıştırın.

⑷ Devreye Alma Adımları

① Pilot Testi

1. Kanalizasyon özelliklerine göre su kalitesini analiz edin.

2. Pıhtılaştırıcı türü, dozajı, pH değeri, su sıcaklığı ve karıştırıcı hızı gibi uygun parametreleri seçmek için su kalitesine göre düzenli olarak beher testleri gerçekleştirin.

②İşlem Hata Ayıklama

1. Giriş atık suyunun pH'ını pıhtılaşma koşullarını karşılayacak şekilde ayarlayın.

2. Şap topaklarının varlığını gözlemleyin ve pıhtılaştırıcı ve pıhtılaştırıcı yardımının dozajını ayarlayın.

3. Giriş ve çıkış performansını gözlemleyin ve pıhtılaştırıcı dozajını ayarlayın.

⑸Ana Kontrol Parametreleri

①pH

Suyun pH'ının pıhtılaşmayı etkileme derecesi, pıhtılaştırıcının türüne bağlı olarak değişir.

1. Sudaki bulanıklığı gidermek için alüminyum sülfat kullanıldığında optimum pH aralığı 6,5 ile 7,5 arasındadır; Renk giderimi için kullanıldığında pH aralığı 4,5 ila 5 arasındadır.

2. Demir tuzları kullanıldığında optimum pH aralığı 6,0 ila 8,4 arasındadır ve bu, alüminyum sülfatınkinden daha geniştir.

3. Demir sülfat kullanıldığında, Fe₃⁺ yalnızca pH > 8,5 olduğunda ve suda yeterli çözünmüş oksijen bulunduğunda hızlı bir şekilde Fe₃⁺ oluşturabilir, bu da ekipmanı ve çalışmayı zorlaştırır. Bu nedenle klorlama oksidasyonu sıklıkla kullanılır.

4. Polimer pıhtılaştırıcıların, özellikle organik polimer pıhtılaştırıcıların pıhtılaşma etkisi pH'tan daha az etkilenir.

② Su Sıcaklığı

Su sıcaklığının pıhtılaşma etkinliği üzerinde önemli bir etkisi vardır. İnorganik tuz pıhtılaştırıcılarının hidrolizi endotermik bir reaksiyondur ve düşük su sıcaklıklarında hidrolizi zorlaştırır. Özellikle alüminyum sülfat, 5 derecenin altındaki su sıcaklıklarında çok yavaş hidrolize olur. Ayrıca, düşük su hacmi ve yüksek viskozite, dengesizleştirilmiş kolloid parçacıklarının topaklanmasını engeller, topaklanma oluşumunu engeller ve dolayısıyla daha sonraki sedimantasyon işleminin etkinliğini tehlikeye atar. İyileştirmeler arasında polimer pıhtılaştırıcıların eklenmesi veya sonraki bir işlem olarak çökeltme yerine yüzdürmenin kullanılması yer alır.

③ Pıhtılaştırıcı ve Dozaj

Herhangi bir atık su pıhtılaşma arıtımında en uygun pıhtılaştırıcı ve dozajın deneysel olarak belirlenmesi gerekir. Tipik dozaj aralıkları şunlardır: Yaygın demir ve alüminyum tuzları için 10-30 mg/L; Polistuzların 1/3-1/2'si; ve organik polimer pıhtılaştırıcılar için 1-5 mg/L. Aşırı dozaj kolaylıkla kolloid yeniden stabilizasyonuna yol açabilir.

④ Karıştırma Yoğunluğu ve Karıştırma Süresi

Karıştırma yoğunluğu genellikle hız gradyanı G cinsinden ifade edilir. Karıştırma aşaması sırasında pıhtılaştırıcı ve atık suyun hızlı ve eşit bir şekilde karıştırılması gerekir. Bu, 500-1000 sn⁻¹'lik bir G ve 10-30 sn⁻¹'lik bir karıştırma süresi gerektirir. Reaksiyon aşamasında, küçük flokların parçalanmasını önlerken flok büyümesi için yeterli çarpışma fırsatları ve uygun adsorpsiyon koşulları yaratmak gerekir. Bu nedenle karıştırma yoğunluğu yavaş yavaş azaltılmalı ve reaksiyon süresi uzatılmalıdır. Karşılık gelen G ve t değerleri sırasıyla 20-70 s⁻¹ ve 15-30 dakika arasında olmalıdır. Optimum proses koşullarını belirlemek için genellikle beher karıştırma yöntemini kullanan bir pıhtılaşma simülasyon testi önerilir.