Silisyum karbür membranlar, diğer membran malzemelerine kıyasla üstün performansa sahiptir; bu, arıtma verimliliğini etkili bir şekilde artırabilir ve su kalitesini arıtabilir, böylece kamusal içme suyunun güvenliğini sağlayabilir.
Ultrafiltrasyon Membran Modülleri, benzersiz kimyasal stabiliteleri, yüksek mukavemetleri ve yüksek serbest-akışlı gözenekliliklerinden dolayı çeşitli uygulamalarda yaygın olarak kullanılmaktadır. SiC membranları, SiC parçacıklarının bir yeniden kristalleştirme işlemi kullanılarak 2400 derecelik yüksek sıcaklıkta sinterlenmesiyle hazırlanır. Sinterleme işlemi, SiC parçacıkları arasında boyunların oluştuğu bir katı-gaz-katı faz geçişini içerir. SiC parçacıklarının doğal hidrofilikliği ve temas açısı (yalnızca 0,3 derece), 3200LMH'ye kadar yüksek su akışlarına olanak tanır ve bu da onları su arıtma uygulamaları için ideal kılar.
01
Yüksek Akı
02
Korozyon Direnci
03
Yüksek Mukavemet
04
Uzun Ömür
Uygulamalar
Ultrafiltrasyon Membran Modülleri, başta aşağıdakiler olmak üzere birçok alanda yaygın olarak kullanılmaktadır:
Atık su arıtma: Elektrokaplama atık suyu, farmasötik atık su, baskı ve boyama atık suyu vb. Gibi çeşitli endüstriyel atık suları arıtmak için kullanılabilir. Verimli filtreleme performansı sayesinde, atık su arıtma ve geri dönüşümünü sağlamak için atık sudaki askıda katı maddeleri, ağır metal iyonlarını, organik maddeleri ve diğer kirleticileri giderebilir.
İçme suyu arıtma: Yüksek-hassas filtreleme performansı sayesinde, içme suyunun güvenliğini artırmak için sudaki bakteri, virüs, yosun ve organik kirleticiler gibi mikroorganizmaları giderebilir.
Gaz ayırma: Benzersiz gözenek boyutu dağılımını ve yüzey özelliklerini kullanarak, hidrojen geri kazanımı ve doğal gaz saflaştırma gibi bir gaz karışımındaki farklı bileşenlerin etkili bir şekilde ayrılmasını sağlayabilir.
Ultrafiltrasyon Membran Modülleri için Yaygın Sorunlar ve Çözümler
Ultrafiltrasyon Membran Modülleri/Silikon karbür (SiC) çekirdek-kolon membranları, yüksek sıcaklık direnci, asit ve alkali direnci, yüksek mekanik mukavemet ve güçlü kirlenme önleyici özellikleri gibi temel avantajlarıyla kimyasal, metalurji, biyofarmasötik ve yüksek-tuzlu atık su arıtımı gibi zorlu ortamlarda yaygın olarak kullanılır. Ancak pratik uygulamalarda çalışma koşullarına uyum, işletme prosedürleri, bakım yöntemleri gibi faktörlerden dolayı yine de çeşitli sorunlar ortaya çıkabilmektedir. Aşağıda silikon karbür çekirdek-kolon membranlarına yönelik tüm uygulama sürecini kapsayan yaygın sorunlar, neden analizi ve hedefe yönelik çözümler yer almaktadır.
I. Seçim ve Kurulum Aşamasında Karşılaşılan Sorunlar
1. Yetersiz seçim uyumluluğu, yetersiz membran performansıyla sonuçlanır.
Sorunun Belirtileri: Beklenenden daha düşük membran akışı, zayıf kirletici tutma, çalışma sırasında kolay kirlenme veya korozyon; aşırı koşullar altında membran çekirdeği çatlaması ve ani performans düşüşü.
Sebep Analizi: Membran gözenek boyutu ve malzeme kalitesi, giriş suyu kalitesine (örn., aşındırıcı bileşenler, kirletici partikül boyutu dağılımı) ve çalışma koşullarına (sıcaklık, basınç, pH) göre doğru bir şekilde eşleşmedi; özel çalışma koşulları (örn. yüksek tuzluluk, yüksek sıcaklık, yüksek basınç) için membran modüllerinin nominal parametreleri tam olarak doğrulanmadı, bu da modüllerin kabul edilebilir aralığın dışında seçilmesine neden oldu.
Çözüm: Seçimden önce, etki eden pH aralığını, aşındırıcı maddelerin konsantrasyonunu (örn. güçlü asitler, güçlü alkaliler, oksidanlar), kirletici parçacık boyutunu, çalışma sıcaklığını ve basıncını açıkça tanımlayan kapsamlı bir çalışma parametreleri araştırması yapın; gereksinimlere göre uygun gözenek boyutlarına (mikrofiltrasyon için 1~10μm, ultrafiltrasyon için 0,01~1μm) sahip membran modüllerini seçin; yüksek düzeyde korozif koşullar için yüksek-saflıkta SiC membran çekirdeklerine öncelik verin; Gerçek çalışma aralığının tamamen kapsandığından emin olmak için membran modüllerinin nominal parametrelerini (örneğin, uzun-dönemli çalışma sıcaklığı 150 dereceden az veya eşit, pH tolerans aralığı 2~13) kesin olarak doğrulayın.
2. Membran çekirdeğinde eşit olmayan gerilime veya conta arızasına yol açan kurulum sapmaları
Sorunun belirtileri: Membran modülü uç kapaklarında sızıntı; süzüntü ve konsantrenin karıştırılarak standartların altında su kalitesine yol açması; çalışma sırasında anormal titreşim; uzun süreli kullanımdan sonra membran çekirdeğinin ucunda çatlama; Membran kabuğu ile membran çekirdeği arasındaki anormal boşluk.
Sebep analizi: Membran çekirdeği kurulum sırasında yatay/dikey tutulmadı, bu da membran kabuğu ekseninde yanlış hizalamaya ve uçta yoğunlaşmış gerilime neden oldu; kurulumdan önce sızdırmazlık yüzeyinden yabancı cisimler temizlenmedi veya özel bir yağlayıcı uygulanmadı, bu da kuru sürtünmeye ve contaların hasar görmesine neden oldu; uç kapakların eşit olmayan sıkma torku çevresel stres dengesizliğine neden oldu.
Çözüm: Kurulum sırasında membran çekirdeğinin membran muhafaza ekseniyle hizalandığından emin olmak için özel bir kılavuz aracı kullanın ve darbeyi önlemek için yavaşça itin. Kurulumdan önce kaynak cürufunu, kalıntıları ve diğer yabancı nesneleri çıkarmak için sızdırmazlık yüzeyini nötr bir deterjanla temizleyin. Sızdırmazlık bileşenlerine ve sızdırmazlık temas yüzeylerine gıda-kayıtlı silikon yağı veya özel bir yağlayıcıyı eşit miktarda uygulayın. Eşit çevresel kuvvet sağlamak için uç kapak cıvatalarını bir tork anahtarıyla üreticinin belirttiği torka (genellikle 40~60 N·m) göre sıkın. Kurulumdan sonra sızıntı olmadığını doğrulamak için bir su testi yapın.
3. Su akışı darbesine veya kavitasyona yol açan uygunsuz boru bağlantıları
Sorun Belirtileri: Membran göbeği girişinde fırçalama hasarı meydana gelir ve çalışma sırasında anormal gürültüye neden olur; süzüntü akış hızında büyük dalgalanmalar ve zar ötesi basınç farkındaki (TMP) ani artışlar ve düşüşler.
Sebep Analizi: Giriş ve çıkış boruları membran modül arayüzüne eşmerkezli olarak bağlanmamıştır, bu da membran çekirdeğini etkileyen türbülanslı akışa neden olur; borular bağımsız desteklerden yoksundur ve ağırlık membran modülü arayüzüne aktarılarak deformasyona neden olur; Giriş borusunda, havanın içeri çekilmesine ve kabarcıklar oluşmasına neden olan ve kavitasyona yol açan bir negatif basınç bölgesi bulunur.
Çözümler: 1. Membran modülü arayüzüyle eşmerkezliliği sağlamak için boru konumlarını ayarlayın; gerekirse yer değiştirmeyi telafi etmek için esnek bağlantılar takın. 2. Membran modülüne ağırlık aktarımını önlemek için giriş ve çıkış boruları için bağımsız destekler takın. 3. Borudaki havayı çıkarmak için giriş borusunun ön ucuna bir havalandırma valfi takın. 4. Su basıncı dalgalanmalarının membran çekirdeğini etkilemesini önlemek için yüksek-basınç pompası çıkışına bir basınç dengeleme valfi takın.
II. Çalışma Sırasında Yaygın Sorunlar
1. Hızlı Akı Düşüşüne Yol Açan Sık Membran Kirlenmesi
Sorun Belirtileri: Kısa bir süre içinde süzüntü akış hızında önemli bir azalma, zar ötesi basınç farkında (TMP) sürekli bir artış, rutin yıkamadan sonra -kısa süreli etkiler ve tekrarlanan kirlenmeye karşı duyarlılık.
Nedenleri: Ön uçta ön arıtmanın başarısız olması, ham sudaki asılı katıların, kolloidlerin, büyük organik moleküllerin (hümik asit ve proteinler gibi) veya mikroorganizmaların membran sistemine girmesine ve membran yüzeyinde ve gözenekler içinde birikmesine izin verir. 5. Aşırı düşük çapraz-akış hızı gibi uygun olmayan çalışma koşulları, etkili yıkama oluşturamaz ve kirletici yapışmasına yol açar. 6. Kapattıktan hemen sonra temizlemenin yapılmaması, kalan kirleticilerin membran yüzeyinde topaklaşmasına neden olur.
Çözüm: 800μm veya daha büyük gözenek boyutuna sahip bir güvenlik filtresi ekleyerek ön arıtmayı geliştirin ve etkili SDI'yi (Toprak Bozulma İndeksi) kontrol edin.<5; optimize operating parameters, appropriately increasing the cross-flow velocity to achieve a stable membrane scouring effect and avoid dead-end filtration; immediately execute a flushing procedure after shutdown, backwashing the membrane element with clean water to remove surface fouling; develop targeted cleaning plans based on the type of fouling (soaking inorganic fouling in citric acid, and cleaning organic fouling with a mixture of sodium hypochlorite and sodium hydroxide).
2. Membran elemanının korozyonu veya süzüntü suyunun kalitesinin bozulmasına yol açan hasarı
Sorunun belirtileri: Süzüntü bulanıklığı ve iletkenliğinde ani artış, askıda katı maddelerin görünümü; Membran elemanı yüzeyinde çukurlaşma ve çatlaklar oluşur ve ciddi durumlarda membran elemanı hasarı ve sızıntısı meydana gelir.
Sebep Analizi: Besleme suyu pH'ı, membran modülünün tolerans aralığını aşıyor ve güçlü asit/alkali ortama uzun süre maruz kalması nedeniyle SiC malzemesinin korozyonuna yol açıyor; ham su, zamanında giderilmezse membran yüzeyinde oksidatif hasara neden olan yüksek konsantrasyonlarda oksidanlar içerir (örn. artık klor > 0,5 ppm); çalışma sıcaklığı çok yüksek, membran modülünün nominal tolerans sıcaklığını aşıyor, malzemenin eskimesi hızlanıyor; yabancı maddeler (örn. metal parçacıkları, sert yabancı maddeler) sisteme girerek membran çekirdeğini aşındırır ve yıpratır.
Çözümler: Besleme suyunun pH'ını kesinlikle 2-13 aralığında kontrol edin; güçlü asit/alkali koşullarında önceden nötralize edin ve ayarlayın; ham su oksidanlar içerdiğinde, artık klorun < 0,1 ppm olmasını kontrol etmek için yukarı akışa bir aktif karbon filtre ünitesi ekleyin; Aşırı ısınmayı önlemek için çalışma sıcaklığını nominal aralıkta (uzun vadede 150 dereceye eşit veya daha az) kontrol edin; Güvenlik filtresinin sert yabancı maddeleri etkili bir şekilde yakalamasını sağlamak için yukarı akış ön arıtmasını güçlendirin ve filtreyi düzenli olarak denetleyip temizleyin.
3. Çalışma basıncındaki anormal dalgalanmalar sistem stabilitesini etkiler
Sorunun Belirtileri: Besleme suyu basıncında ve zarlar arası basınç farkındaki sık dalgalanmalar, bunun sonucunda dengesiz süzüntü akışı; Aşırı durumlarda sistem basınç koruması tetiklenerek kapanmaya yol açar.
Sebep Analizi: Giriş pompasının dengesiz çalışması, akış çıkışında dalgalanmaya neden oluyor; boru vanalarının tıkanması veya yanlış çalışması, su akışının engellenmesine yol açar; lokal tıkanmaya ve eşit olmayan su dağılımına neden olan ciddi membran elemanı kirlenmesi; sisteme hava girişi yaparak gaz-sıvı karışımı oluşturur ve basınç dalgalanmalarına neden olur.
Çözümler: Sabit akış çıkışı sağlamak için giriş pompasını elden geçirin; gerekirse aşınmış pervaneleri değiştirin; boru vanalarını inceleyin, tıkanıklıkları giderin ve düzgün çalıştığından emin olun; kirleticileri ve tıkanıklıkları gidermek için membran elemanının zamanında kimyasal temizliğini yapın; sistemdeki hava giriş noktalarını belirleyin, bağlantıları sıkın ve havayı çıkarmak için havalandırma valflerini açın; Giriş boru hattında negatif basınçtan kaçının.
4. Yüksek-sıcaklık koşullarında membran performansında bozulma ve akıda azalma
Problem Manifestations: Under high-temperature (>100 derece) çalışma koşullarında, membran akısı sürekli olarak azalır ve temizlikten sonra eski durumuna getirilemez; Membran elemanının uçlarında termal stres çatlakları görülür.
Sebep Analizi: Yüksek sıcaklıklarda membran çekirdeği ile membran kabuğu arasındaki termal genleşme katsayılarındaki önemli fark, önceden-ayrılmış termal dengeleme alanının olmayışı ile birleştiğinde, gerilim altında uç-plakanın çatlamasına yol açtı. Yüksek sıcaklıklar, geleneksel temizlemeyle çıkarılması zor olan, membran gözenekleri içindeki organik kirletici maddelerin topaklanmasını hızlandırdı. Yüksek sıcaklık koşulları altında yüksek-sıcağa dayanıklı özel contaların seçilmemesi, conta arızasına ve üründe su sızıntısına neden oldu.
Çözümler: Membran çekirdeği ile membran kabuğu arasındaki termal genleşme katsayılarının eşleşmesini sağlamak için yüksek-sıcaklık koşullarına uyarlanmış özel silisyum karbür çekirdekli sütun membran modüllerini seçin; sert sabitlemeyi önlemek için membran modülü kurulumu sırasında termal genleşme ve daralma dengeleme alanını ayırın; yüksek-sıcaklık koşulları altında, yüksek-sıcaklığa uyumlu kimyasal maddeler (yüksek-sıcaklığa dayanıklı alkali çözeltiler gibi) kullanarak ve ıslatma süresini uzatarak temizleme şemasını optimize edin; yüksek sıcaklıklarda istikrarlı sızdırmazlık performansı sağlamak için özel yüksek-sıcağa dayanıklı contalarla (floro kauçuk gibi) değiştirin.
topaklaştırıcı
Flokülantların dozajını etkileyen faktörler
01 İç faktörler
(1) Flokülantın cinsinin değiştirilmesi Flokülantın dozajı, flokülantın türüne bağlı olarak mutlaka değişecektir. Örneğin Pam'in moleküler ağırlığı 10 milyondan 8 milyona değişir, demir tuzunun yerini alüminyum tuzu alır vb.
(2) Tedarikçilerin değiştirilmesi Bu yaygın bir iç faktördür. Çoğu durumda, farklı tedarikçilerden temin edilen aynı tip topaklayıcıların performansı büyük ölçüde farklılık gösterir. Bazen maliyetten tasarruf etmek için veya ağza alınamayan bazı nedenlerden dolayı tedarikçiler değiştirilir, ancak düşük fiyatlar mutlaka yüksek verimliliği garanti etmez ve dozaj da farklı olabilir.
02 Dış faktörler
(1) Su sıcaklığının etkisi Su sıcaklığının, özellikle düşük su sıcaklığının ilaç tüketimi üzerinde daha büyük bir etkiye sahip olduğu kış aylarında, ilaç tüketimi üzerinde önemli bir etkisi vardır. Genellikle topaklanmalar yavaş oluşur ve parçacıklar küçük ve gevşektir. Ana nedenler şunlardır: inorganik tuz pıhtılaştırıcılarının hidrolizi endotermik bir reaksiyondur ve düşük- sıcaklıktaki su pıhtılaştırıcılarının hidrolize edilmesi zordur; düşük-sıcaklıktaki suyun viskozitesi yüksektir; bu, sudaki yabancı madde parçacıklarının Brownian hareket yoğunluğunu zayıflatır, çarpışma olasılığını azaltır, kolloid dengesizleşmesine ve pıhtılaşmaya yardımcı olmaz ve ayrıca topakların büyümesini etkiler. Su sıcaklığı düşük olduğunda koloidal parçacıkların hidrasyonu artar, bu da kolloidlerin toplanmasını engeller ve aynı zamanda koloidal parçacıklar arasındaki yapışma gücünü de etkiler. Suyun sıcaklığı suyun pH değeriyle ilişkilidir. Su sıcaklığı düşük olduğunda suyun pH değeri artar ve pıhtılaşma için karşılık gelen optimum pH değeri de artar. Bu nedenle kışın soğuk bölgelerde çok miktarda pıhtılaştırıcı eklense bile iyi bir pıhtılaşma etkisi elde etmek zordur.
(2) pH değeri ve alkaliliğin etkisi pH değeri, suyun asidik mi yoksa alkalin mi olduğunun bir göstergesidir, yani sudaki H+ konsantrasyonunun bir göstergesidir. Ham suyun pH değeri, pıhtılaştırıcının hidroliz reaksiyonunu doğrudan etkiler, yani ham suyun pH değeri belirli bir aralıkta olduğunda pıhtılaşma etkisi garanti edilebilir. Suya pıhtılaştırıcı eklendiğinde, pıhtılaştırıcının hidrolizi nedeniyle sudaki H+ konsantrasyonu artar, bu da suyun pH değerinin düşmesine neden olarak hidrolizi engeller. PH değerini optimum aralıkta tutmak için suda H+.'yi nötralize edecek kadar alkali madde bulunmalıdır. Doğal su belirli bir alkalinite içerir (genellikle HCO3-), pıhtılaştırıcının hidroliz işlemi sırasında üretilen H+'yı nötralize edebilen ve pH değeri üzerinde tamponlayıcı etkiye sahip olan bir bileşiktir. Ham suyun alkaliliği yetersiz olduğunda veya pıhtılaştırıcı fazla eklendiğinde suyun pH değeri önemli ölçüde düşerek pıhtılaşma etkisi bozulur.
(3) Sudaki safsızlıkların doğası ve konsantrasyonunun etkisi Sudaki SS parçacıklarının boyutu ve yükü, pıhtılaşma etkisini etkileyecektir. Genel olarak konuşursak, parçacık boyutu küçük ve tekdüze olduğunda pıhtılaşma etkisi zayıftır. Sudaki partikül konsantrasyonu düşüktür ve partikül çarpışma olasılığı küçüktür, bu da pıhtılaşmaya elverişli değildir. Bulanıklık çok büyük olduğunda, sudaki kolloidin dengesini bozmak için gerekli ilaç tüketimi büyük ölçüde artacaktır. Suda büyük miktarda organik madde olduğunda, kil parçacıkları tarafından adsorbe edilebilir, böylece orijinal kolloid parçacıklarının yüzey özellikleri değişir, kolloid parçacıkları daha kararlı hale gelir ve bu da pıhtılaşma etkisini ciddi şekilde etkiler. Bu sırada organik maddenin etkisini yok etmek ve pıhtılaşma etkisini iyileştirmek için suya oksidanların eklenmesi gerekir. Sudaki çözünebilir tuzlar da pıhtılaşma etkisini etkileyebilir. Örneğin, doğal suda büyük miktarda kalsiyum ve magnezyum iyonları bulunduğunda pıhtılaşmaya elverişli olurken, büyük miktarda Cl- pıhtılaşmaya elverişli değildir. Sel mevsiminde, yağmur suyunun yıkanması nedeniyle{10}yüksek miktarda humus içeren yüksek bulanıklığa sahip su tesise girer. Ön klorlama miktarının ve pıhtılaştırıcı dozajının arttırılmasına ilişkin genel uygulama buna dayanmaktadır.
(4) Dış hidrolik koşulların etkisi Kolloidal parçacıkların pıhtılaşmasının temel koşulları, kolloidal parçacıkların istikrarını bozmak ve dengesizleştirilmiş kolloidal parçacıkların birbirleriyle çarpışmasını sağlamaktır. Pıhtılaştırıcının ana işlevi koloidal parçacıkların stabilitesini bozmaktır, harici hidrolik çalkalama ise koloidal parçacıkların pıhtılaştırıcı ile tamamen temas etmesini sağlamak, böylece kolloidal parçacıkların topak oluşturmak üzere birbirleriyle çarpışmasını sağlamaktır. Kolloidal parçacıkların pıhtılaştırıcı ile tam olarak temas etmesini sağlamak için, 10 ila 30 saniye içinde ve 2 dakikayı aşmayan bir sürede gerekli olan, yaygın olarak hızlı karıştırma olarak bilinen, suya pıhtılaştırıcının eklenmesinden sonra bunları hızlı ve eşit bir şekilde su kütlesinin her yerine dağıtmak gerekir.
(5) Su hacmi şok yükünün etkisi Su hacmi şoku, ham su hacmi şokundaki periyodik veya periyodik olmayan, ani ve büyük- değişimi ifade eder. Su tesisi için şehirdeki su tüketimi ve memba su hacminin ayarlanması, özellikle yaz aylarında en yüksek su temini aşamasında tesise giren su hacmini etkilemektedir. Tesise giren su hacmi büyük ölçüde değişir, bu da reaktif dozajının sık sık ayarlanmasına neden olur ve suyun çöktürme sonrası etkisi pek ideal değildir. Bu değişimin doğrusal bir artış olmadığını belirtmekte fayda var. Bundan sonra aşırı dozajı önlemek ve pıhtılaşma etkisini yok etmek için reaksiyon tankındaki şap çiçeklerine dikkat edin.
Topaklaştırıcı ilaç-tasarrufu önlemleri
Yukarıdaki faktörlere ek olarak, sıvı ilaç havuzundaki karıştırma sürelerinin sayısını artırmak, reaktifte katı parçacıkların çökelmesini azaltmak ve ilaç özelliklerini stabilize etmek gibi bazı ilaç{0}}tasarrufu önlemleri de vardır; bunlar aynı zamanda ilaç tüketiminden tasarruf etme amacına da ulaşabilir. Poliakrilamid kullanımında maliyetten tasarruf etmek istiyorsanız öncelikle poliakrilamid modelini seçmeniz gerekmektedir. Prensip, en iyi atık su arıtma etkisine sahip poliakrilamidin seçilmesidir. Pahalı olan mutlaka en iyisi değildir ve maliyeti artıracak olan kötü atık su arıtma etkisine neden olacak şekilde ucuz olmaya çalışmayın. Çamurun nem içeriğini azaltan ve birim dozajı daha düşük olan bir reaktif seçin.
Öncelikle laboratuvarda sağlanan reaktif numuneleri üzerinde bir flokülasyon deneyi yapın, iyi deneysel etkilere sahip iki ila üç reaktif seçin ve ardından bunların nihai çamur deşarj etkilerini gözlemlemek için makine deneyleri yapın ve buna dayalı olarak nihai reaktif çeşitliliğini belirleyin. Poliakrilamid genellikle katı bir parçacıktır ve belirli bir çözünürlüğe sahip sulu bir çözelti halinde yapılandırılması gerekir. Konsantrasyon genellikle %0,1 ile %0,3 arasındadır. Çok konsantre veya çok seyreltilmiş, etkiyi etkileyecek, reaktifleri israf edecek ve maliyetleri artıracaktır. Granül polimeri çözen su, kanalizasyon değil temiz olmalıdır (musluk suyu gibi). Oda sıcaklığındaki su yeterlidir ve genellikle ısıtılmasına gerek yoktur. Su sıcaklığı 5 derecenin altına düştüğünde çok yavaş çözünür. Çözünme hızı artan su sıcaklığıyla artar, ancak 40 derecenin üzerinde polimer daha hızlı bozunur ve kullanım etkisini etkiler.
Genellikle musluk suyu polimer çözeltileri hazırlamak için uygundur. Güçlü asit, güçlü alkali ve yüksek tuzlu su hazırlamaya uygun değildir. Reaktiflerin hazırlanmasında, reaktiflerin suda tamamen çözünmesi ve topaklanmaması için yaşlandırma süresine dikkat edilmelidir, aksi takdirde israfa neden olur ve çamur deşarj etkisini etkiler.
Aynı zamanda filtre bezinin ve boru hattının tıkanmasına neden olarak tekrarlanan atık oluşumuna neden olmak kolaydır. Solüsyon hazırlandıktan sonra saklama süresi oldukça sınırlıdır. Genel olarak konuşursak, çözelti konsantrasyonu %0,1 olduğunda, iyonik olmayan ve anyonik polimer çözeltileri bir haftayı aşmaz; katyonik polimer çözeltisi bir günü geçmez. Ajan hazırlandıktan sonra ekleme işlemi sırasında gelen çamurun kalitesindeki değişikliklere ve çamurun dışarı etkisine dikkat edilmeli, daha iyi bir dozaj oranı elde etmek için ajanın dozajı zamanla ayarlanmalıdır. Ajan kuru bir depoda saklanmalı ve ilaç torbası kapatılmalıdır. Kullanım sırasında mümkün olduğu kadar çok kullanın ve kullanılmayan maddeyi nemi önlemek için kapatın. Agent hazırlanırken çok fazla konfigürasyon yapılmamasına dikkat edilmelidir. Uzun süre saklanan çözelti kolayca hidrolize olur ve artık kullanılamaz.
Popüler Etiketler: ultrafiltrasyon membran modülü, Çin ultrafiltrasyon membran modülü üreticileri, tedarikçiler, fabrika
